Olympus PipeWIZARD [2/5] Автоматизированный ультразвуковой контроль аузк

2 3

Система контроля кольцевых сварных соединений

Технология фазированных решеток

В системах АУЗК предыдущего поколения использовались системы с многочисленными стандартными ультразвуковыми ПЭП. Десять

лет назад появились первые системы с фазированными решетками. Технология фазированных решеток предполагает электронное

формирование луча для генерации и получения ультразвукового сигнала. Каждый элемент решетки возбуждается отдельно, и к нему

применяется индивидуальное значение задержки, что позволяет использовать множество углов наклона лучей и различные фокусные

расстояния.

Технология фазированных решеток имеет немало преимуществ перед традиционными системами с многочисленными ПЭП:

что существенно повышает точность измерения.

• Система с фазированными решетками содержит примерно

на 80 % меньше подвижных компонентов по сравнению со

стандартной системой контроля, что обеспечивает высокую

надежность и качество сканирования.

использовании и требует меньшей зоны зачистки с каждой

стороны сварного шва.

• Системы ФР используются для контроля сварных швов

практически любой конфигурации, тогда как применение

традиционных систем ограничено толщиной стенки и диаметром

Фазированные решетки:

Полный охват поверхности при использовании 2-х ПЭП

На Рис. показан контроль

только одной зоны.

Технология фазированных

решеток обеспечивает

одновременное

сканирование всех

зон одним ПЭП. ФАР

позволяют охватить

Традиционный УЗК:

только одной зоны.

При традиционном УЗК

для покрытия всех зон

понадобится несколько

преобразователей.

Трубопроводы выполняют очень важную функцию в промышленном производстве по всему миру. Они используются для транспортировки

больших объемов газа, нефти, воды и различных химических веществ. Кольцевые сварные швы выполняются непосредственно на местах

с использованием автоматических сварочных систем. Сварные швы — это самое слабое место в технологическом цикле строительства

трубопроводов. Именно здесь чаще всего возникают дефекты. Швы подвергаются неразрушающему контролю, затем на них наносится

специальное покрытие, после чего трубы либо закапываются в землю, либо укладываются на морское дно. С учетом высоких требований,

ультразвукового контроля кольцевых сварных швов — разбиение

на зоны, оперативная обработка данных, специализированные

калибровочные образцы и процедуры настройки. Стандарт E-1961

относится к инженерной оценке критичности дефекта. Кроме

того, в 1999 г. Американский институт нефти (API) опубликовал

19-е издание стандарта 1104, устанавливающего требования к

механизированному ультразвуковому и рентгенографическому

контролю кольцевых швов.

Система PipeWIZARD

Система PipeWIZARD специально создана для работы в

экстремальных условиях: от холодных сибирских районов до

жарких пустынь Ближнего Востока; она выдерживает сильную

влажность, высокое содержание соли и засушливые условия.

Помимо этого, были проведены различные испытания на

устойчивость системы PipeWIZARD к вибрациям, ударам и

электромагнитным помехам.

PipeWIZARD поддерживает все конфигурации кольцевых сварных

швов:

Любые типы профиля: CRC-Evans, J-образная разделка,

сложных конфигураций, таких как инконель, армированные трубы,

бесшовные трубы с переменной толщиной стенки.

К основным обнаруживаемым дефектам относятся непровары,

неполное проплавление, наличие пор, прожог, подрез зоны

сплавления, геометрическое несоответствие, трещиноватость,

наплывы, посторонние включения. Продолжительность цикла

измерения колеблется от 2 до 6 минут, в зависимости от типа

сварного шва, диаметра трубы, расположения шва и внешних

условий.

Автоматизированный ультразвуковой

(плоских) дефектов, отсутствие возможности измерения дефектов

по вертикали. В дополнение к этому, вызывают опасение вопросы

безопасности и влияния на экологию.

• Отсутствие радиационной опасности, отказ от использования

химических веществ, нет необходимости в получении лицензии

• Очень малая продолжительность цикла проверки, и как

следствие, высокая производительность контроля

• Улучшенное качество обнаружения и высокая точность

измерения дефектов приводят к снижению количества брака

• Анализ в режиме реального времени благодаря

интеллектуальному выводу информации на дисплей

• Поддержка работы с электронными данными и отчетами о

результатах контроля

• Улучшенное качество контроля процесса сварки также

помогает снизить процент брака