Telwin INVERPULSE 320 MIG-TIG-MMA [14/156] Saldatura descrizione del procedimento
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Telwin INVERPULSE 320 MIG-TIG-MMA [14/156] Saldatura descrizione del procedimento

Telwin INVERPULSE 320 MIG-TIG-MMA [14/156] Saldatura descrizione del procedimento
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5.5.3.2 Collegamento del cavo di ritorno della corrente di saldatura con pinza
di massa
- Collegare la pinza di massa al pezzo da saldare o al banco metallico su cui
quest’ultimo è appoggiato, il più vicino possibile al giunto in esecuzione.
- Collegare il cavo sulla saldatrice alla presa rapida (-).
5.5.4 RACCOMANDAZIONI
- Ruotare a fondo i connettori dei cavi di saldatura nelle prese rapide, per garantire
un perfetto contatto elettrico; in caso contrario si produrranno surriscaldamenti dei
connettori stessi con relativo loro rapido deterioramento e perdita di efcienza.
- Utilizzare i cavi di saldatura più corti possibile.
- Evitare di utilizzare strutture metalliche non facenti parte del pezzo in lavorazione,
in sostituzione del cavo di ritorno della corrente di saldatura; ciò può essere
pericoloso per la sicurezza e dare risultati insoddisfacenti per la saldatura.
5.6 CARICAMENTO BOBINA FILO (FIG. I)
ATTENZIONE! PRIMA DI INIZIARE LE OPERAZIONI DI CARICO
DEL FILO, ACCERTARSI CHE LA SALDATRICE SIA SPENTA E
SCOLLEGATA DALLA RETE DI ALIMENTAZIONE.
VERIFICARE CHE I RULLI TRAINAFILO, LA GUAINA GUIDAFILO ED IL TUBETTO
DI CONTATTO DELLA TORCIA SIANO CORRISPONDENTI AL DIAMETRO E ALLA
NATURA DEL FILO CHE S’INTENDE UTILIZZARE E CHE SIANO CORRETTAMENTE
MONTATI. DURANTE LE FASI DI INFILAMENTO DEL FILO NON INDOSSARE
GUANTI DI PROTEZIONE.
- Aprire lo sportello del vano aspo.
- Posizionare la bobina di lo sull’aspo; assicurarsi che il piolino di trascinamento
dell’aspo sia correttamente alloggiato nel foro previsto (1a).
- Liberare i/il controrulli/o di pressione e allontanarli/o dai/l rulli/o inferiori/e (2a).
- Vericare che i/il rullini/o di traino siano/sia adatti/o al lo utilizzato (2b).
- Liberare il capo del lo, troncarne l’estremità deformata con un taglio netto e privo di
bava; ruotare la bobina in senso antiorario ed imboccare il capo del lo nel guidalo
d’entrata spingendolo per 50-100mm nel guidalo del raccordo torcia (2c).
- Riposizionare i/il controrulli/o regolandone la pressione ad un valore intermedio,
vericare che il lo sia correttamente posizionato nella cava del rullo inferiore (3).
- Frenare leggermente l’aspo agendo sull’apposita vite di regolazione posizionata al
centro dell’aspo stesso (1b).
- Togliere l’ugello e il tubetto di contatto (4a).
- Inserire la spina della saldatrice nella presa di alimentazione, accendere la
saldatrice, premere il pulsante torcia o pulsante di avanzamento lo sul pannello
comandi (se presente) e attendere che il capo del lo percorrendo tutta la guaina
guidalo fuoriesca per 10-15cm dalla parte anteriore della torcia, rilasciare il
pulsante.
ATTENZIONE! Durante queste operazioni il lo è sotto tensione
elettrica ed è sottoposto a forza meccanica; può quindi causare, non
adottando opportune precauzioni, pericoli di shock elettrico, ferite ed
innescare archi elettrici:
- Non indirizzare l’imboccatura della torcia contro parti del corpo.
- Non avvicinare alla bombola la torcia.
- Rimontare sulla torcia il tubetto di contatto e l’ugello (4b).
- Vericare che l’avanzamento del lo sia regolare; tarare la pressione dei rulli e la
frenatura dell’aspo ai valori minimi possibili vericando che il lo non slitti nella cava
e che all’atto dell’arresto del traino non si allentino le spire di lo per eccessiva
inerzia della bobina.
- Troncare l’estremità del lo fuoriuscente dall’ugello a 10-15mm.
- Chiudere lo sportello del vano aspo.
5.7 SOSTITUZIONE DELLA GUAINA GUIDAFILO NELLA TORCIA (FIG. L)
Prima di procedere alla sostituzione della guaina, stendere il cavo della torcia evitando
che formi delle curve.
5.7.1 Guaina a spirale per li acciaio
1- Svitare l’ugello ed il tubetto di contatto della testa della torcia.
2- Svitare il dado fermaguaina del connettore centrale e slare la guaina esistente.
3- Inlare la nuova guaina nel condotto del cavo-torcia e spingerla dolcemente no
a farla fuoriuscire dalla testa della torcia.
4- Riavvitare il dado fermaguaina a mano.
5- Tagliare a lo il tratto di guaina eccedente comprimendola leggermente; ritoglierla
dal cavo torcia.
6- Smussare la zona di taglio della guaina e reinserirla nel condotto del cavo-torcia.
7- Riavvitare quindi il dado stringendolo con una chiave.
8- Rimontare il tubetto di contatto e l’ugello.
5.7.2 Guaina in materiale sintetico per li alluminio
Eseguire le operazioni 1, 2, 3 come indicato per la guaina acciaio ( non considerare
le operazioni 4, 5, 6, 7,8).
9- Riavvitare il tubetto di contatto per alluminio vericando che vada in contatto con
la guaina.
10- Inserire sull’estremità opposta della guaina (lato attacco torcia) il nipple di
ottone, l’anello OR e, mantenendo la guaina in leggera pressione, serrare
il dado fermaguaina. La parte della guaina in eccesso sarà rimossa a misura
successivamente (vedi (13)). Estrarre dal raccordo torcia del trainalo il tubo
capillare per guaine acciaio.
11- NON E’ PREVISTO IL TUBO CAPILLARE per guaine alluminio di diametro 1,6-
2,4mm (colore giallo); la guaina verrà quindi inserita nel raccordo torcia senza di
esso.
Tagliare il tubo capillare per guaine alluminio di diametro 1-1,2mm (colore rosso)
ad una misura inferiore di 2 mm circa rispetto a quella del tubo acciaio, ed inserirlo
sull’estremità libera della guaina.
12- Inserire e bloccare la torcia nel raccordo del trainalo, segnare la guaina a 1-2mm
di distanza dai rulli, riestrarre la torcia.
13- Tagliare la guaina, alla misura prevista, senza deformarne il foro d’ingresso.
Rimontare la torcia nel raccordo del trainalo e montare l’ugello gas.
6. SALDATURA: DESCRIZIONE DEL PROCEDIMENTO
6.1 SALDATURA MIG-MAG
6.1.1 MODALITÀ DI TRASFERIMENTO SHORT ARC (ARCO CORTO)
La fusione del lo e distacco della goccia avviene per corto-circuiti successivi dalla
punta del lo nel bagno di fusione (no a 200 volte al secondo).
Acciai al carbonio e basso-legati
- Diametro li utilizzabili: 0,6-1,2mm
- Gamma corrente di saldatura: 40-210A
- Gamma tensione d’arco: 14-23V
- Gas utilizzabile: CO
2
o miscele Ar/CO
2
o Ar/CO
2
-O
2
Acciai inossidabili
- Diametro li utilizzabili: 0,8-1mm
- Gamma corrente di saldatura: 40-160A
- Gamma tensioni d’arco: 14-20V
- Gas utilizzabile: miscele Ar/O
2
o Ar/CO
2
(1-2%)
Alluminio e leghe
- Diametro li utilizzabili: 0,8-1,6mm
- Gamma corrente di saldatura: 75-160A
- Gamma tensioni di saldatura: 16-22V
- Gas utilizzabile: Ar 99,9%
Tipicamente il tubetto di contatto deve essere a lo dell’ugello o leggermente sporgente
con i li più sottili e tensione d’arco più basse; la lunghezza libera del lo (stick-out)
sarà normalmente compresa tra 5 e 12mm.
In MANUALE “PRG 0” adeguare il valore della reattanza:
- 5%-60% con li diametro 0,8-1mm acciaio al carbonio.
- 50%-80% con li diametro 1,2-1,6mm acciaio al carbonio.
- 0%-80% con li inox e alluminio.
Applicazione: Saldatura in ogni posizione, su spessori sottili o per la prima passata
entro smussi favorita dall’apporto termico limitato e il bagno ben controllabile.
Nota: Il trasferimento SHORT ARC per la saldatura dell’alluminio e leghe dev’essere
adottato con precauzione (specialmente con li di diametro >1mm) in quanto può
presentarsi il rischio di difetti di fusione.
6.1.2 MODALITÀ DI TRASFERIMENTO SPRAY ARC (ARCO A SPRUZZO)
La fusione del lo avviene a correnti e tensioni più elevate rispetto lo “short arc” e la
punta del lo non entra più in contatto col bagno di fusione; da essa prende origine un
arco attraverso cui passano le gocce metalliche provenienti dalla fusione continua del
lo elettrodo, in assenza quindi di corto-circuiti.
Acciai al carbonio e basso legati
- Diametro li utilizzabili: 0,8-1,6mm
- Gamma corrente di saldatura: 180-450A
- Gamma tensione d’arco: 24-40V
- Gas utilizzabile: miscele Ar/CO
2
o Ar/CO
2
-O
2
Acciai inossidabili
- Diametro li utilizzabili: 1-1,6mm
- Gamma corrente di saldatura: 140-390A
- Gamma tensione di saldatura: 22-32V
- Gas utilizzabile: miscele Ar/O
2
o Ar/CO
2
(1-2%)
Alluminio e leghe
- Diametro li utilizzabili: 0,8-1,6mm
- Gamma corrente di saldatura: 120-360A
- Gamma tensione di saldatura: 24-30V
- Gas utilizzabile: Ar 99,9%
Tipicamente il tubetto di contatto deve essere all’interno dell’ugello di 5-10mm, tanto
più quanto più è elevata la tensione d’arco; la lunghezza libera del lo (stick-out) sarà
normalmente compresa tra 10e 12mm.
In MODALITÀ MANUALE “PRG 0”, una volta che i parametri velocità di lo e tensione
d’arco siano stati selezionati correttamente (ossia con valori compatibili), il valore di
reattanza da selezionare è indifferente.
Applicazione: Saldatura in piano con spessori non inferiori a 3-4mm (bagno molto
uido); la velocità d’esecuzione e il tasso di deposito sono molto elevati (alto apporto
termico).
6.1.3 MODALITÀ DI TRASFERIMENTO PULSE ARC (ARCO PULSATO)
E’ un trasferimento “controllato” situato nella zona di funzionalità “spray-arc” (spray-arc
modicato) e possiede quindi i vantaggi di velocità di fusione e assenza di proiezioni
estendendosi a valori di corrente notevolmente bassi, tali da soddisfare anche molte
applicazioni tipiche del “short-arc”.
Ad ogni impulso di corrente corrisponde il distacco di una singola goccia del lo
elettrodo; il fenomeno avviene con una frequenza proporzionale alla velocità di
avanzamento lo con legge di variazione legata al tipo e al diametro del lo stesso
(valori tipici di frequenza: 30-300Hz).
Acciai al carbonio e basso legati
- Diametro li utilizzabili: 0,8-1,6mm
- Gamma corrente di saldatura: 60-360A
- Gamma tensione d’arco: 18-32V
- Gas utilizzabile: miscele Ar/CO
2
o Ar/CO
2
-O
2
(CO
2
max 20%)
Acciai inossidabili
- Diametro li utilizzabili: 0,8-1,2mm
- Gamma corrente di saldatura: 50-230A
- Gamma tensione di saldatura: 17-26 V
- Gas utilizzabile: miscele Ar/cO
2
o Ar/CO
2
(1-2%)
Alluminio o leghe:
- Diametro li utilizzabili: 0,8-1,6mm
- Gamma corrente di saldatura: 40-320A
- Gamma tensione di saldatura: 17-28V
- Gas utilizzabile: Ar 99,9%
Tipicamente il tubetto di contatto deve essere all’interno dell’ugello di 5-10mm, tanto
più quanto più è elevata la tensione d’arco; la lunghezza libera del lo (stick-out) sarà
normalmente compresa tra 10 e 12mm.
Applicazione: saldatura in “posizione” su spessori medio-bassi e su materiali
termicamente suscettibili, particolarmente adatto per saldare su leghe leggere
(alluminio e sue leghe) anche su spessori inferiori a 3mm.
6.1.4 REGOLAZIONE DEI PARAMETRI DI SALDATURA IN MIG-MAG
6.1.4.1 Gas di protezione
La portata del gas di protezione deve essere:
short arc: 8-14 l/min;
spray arc e pulse arc: 12-20 l/min
in funzione dell’intensità della corrente di saldatura e del diametro dell’ugello.
6.1.4.2 Corrente di saldatura
La regolazione della corrente di saldatura viene eseguita dall’operatore ruotando la
manopola encoder (FIG. C (14)).

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